近日，中國鋁業國際沈陽鋁鎂設計研究院有限公司傳來喜訊，其自主研發的氧化鋁焙燒智能優化控制系統在山西信發化工有限公司成功投入運行。這一里程碑式的成就標志著我國在高溫焙燒過程智能控制領域取得了重大突破。
據悉，該系統是國內首套針對氧化鋁焙燒工序的智能優化控制系統，其成功應用不僅填補了國內相關技術的空白，還將焙燒爐溫度波動的控制精度提升到了國際領先的水平。這一創新成果的背后，是中鋁沈陽鋁鎂院項目團隊的不懈努力和智慧結晶。
氧化鋁焙燒工序因其復雜性和高溫環境而被譽為制造業的“高溫黑箱”。傳統上，這一工序的關鍵參數如物料停留時間、溫度場分布等，主要依賴人工經驗進行調節，導致產品質量波動大、能耗居高不下。而現在，這一切都將發生改變。
中鋁沈陽鋁鎂院的項目團隊負責人梁綿鑫介紹，他們創造性地引入了非平穩時間序列因果溯源分析技術，并成功開發出國內首個強化學習控制模型。這一模型能夠實現對焙燒生產過程的自主調節，從而有效解決了傳統控制手段難以應對工況突變的行業痛點。
該系統自去年12月正式上線并通過驗收以來，已經展現出了其卓越的性能。它采用了基于動態矩陣控制（DMC）和自適應控制算法的先進控制策略，能夠實時調整溫度控制參數，確保焙燒過程的穩定性和高效性。同時，系統還引入了智能優化策略，利用大數據分析和機器學習技術，建立了非平穩時間序列模型（ARIMA），以智能方式預測和優化PO4溫度的最佳控制曲線。
在滿負荷試運行中，該系統成功應對了燃氣壓力大幅波動的極端工況，將焙燒爐的溫度波動控制在目標值的±2%以內，這一表現遠遠領先于國際上±5%的水平。山西信發化工有限公司的生產數據也顯示，自該系統投入使用以來，每噸氧化鋁的熱耗降低了3.2%。按照企業年產300萬噸的規模測算，這意味著年節約生產成本將超過千萬元。
這一創新成果不僅為企業帶來了顯著的經濟效益，也為我國氧化鋁行業的智能化轉型和高質量發展注入了新的動力。中鋁沈陽鋁鎂院的這一成就，無疑將推動我國氧化鋁焙燒技術邁向更加智能、高效的新階段。
