華中科技大學(xué)李亮教授團隊近日與東方電氣集團東方電機有限公司攜手，共同完成了26兆瓦全球最大風(fēng)力發(fā)電機的原位退磁與再飽和充磁工作，標(biāo)志著我國在大型風(fēng)力發(fā)電機技術(shù)領(lǐng)域取得重大進展。
永磁電機在新能源、電動汽車等多個領(lǐng)域扮演著核心角色，其磁極由稀土永磁體構(gòu)成，而這些永磁體則由磁鋼拼裝而成。傳統(tǒng)的充磁工藝因磁鋼間的強大排斥力而導(dǎo)致組裝過程困難重重，不僅效率低下，還存在安全隱患。
李亮教授團隊經(jīng)過十余年的深入研究，成功研發(fā)出"無磁裝配-整體充磁"技術(shù)，徹底改變了傳統(tǒng)工藝流程。新技術(shù)先進行無磁狀態(tài)下的裝配，再進行整體充磁，從而消除了磁場力對制造過程的干擾。
與傳統(tǒng)的加熱退磁技術(shù)相比，該團隊的原位充退磁技術(shù)僅需100多毫秒即可完成充退磁過程，能耗大幅降低，僅為傳統(tǒng)技術(shù)的百分之一。這一技術(shù)的運用不僅將制造效率提升了8-10倍，還顯著提高了電機轉(zhuǎn)子的動平衡調(diào)節(jié)精度，保障了磁極性能和電機的整體機電性能。
針對大型永磁裝備在運維和退役回收中面臨的拆卸難題，李亮教授團隊也提出了創(chuàng)新性的解決方案。傳統(tǒng)的加熱退磁方法不僅能耗高、污染嚴(yán)重，而且報廢率高。而團隊采用的交流退磁技術(shù)則能在極短的時間內(nèi)實現(xiàn)整機退磁，且各項成本均大幅降低。
這一技術(shù)的成功應(yīng)用，不僅為風(fēng)力發(fā)電機的制造和維修帶來了革命性的變革，也為實現(xiàn)綠色、高效的能源利用提供了新的可能。
